Laurent Ferrier : La montre ultime dont rêvaient les horlogers

Fondée en 2009, la société Laurent Ferrier s'est installée à son emplacement actuel à Plan-les-Ouates en 15 suite à l'augmentation de son volume de production. Elle a également agrandi ses ateliers en conséquence. Elle demeure un établisseur pour l'assemblage de pièces, mais chaque étape, y compris le nouvel atelier de décoration, est réalisée avec un soin méticuleux. C'est cet atelier exceptionnel et le personnel qui y est réuni qui contribuent à la réputation de l'entreprise.

Une visite de l'atelier de Plan-les-Ouates révèle la raison du succès de Laurent Ferrier

　À ma connaissance, lors de sa création, Laurent Ferrier était un établisseur qui assemblait des pièces fournies par des sous-traitants et se présentait comme tel. Grâce à son réseau, Laurent Ferrier s'assurait aisément les services de fournisseurs de premier ordre, et La Fabrique du Temps (aujourd'hui La Fabrique du Temps Louis Vuitton), impliquée dans le développement du mouvement, était elle aussi fière de son statut d'établisseur.

　Cependant, Laurent Ferrier a connu une transformation radicale, et positive. Bien qu'établisseur, la marque a commencé à décorer ses mouvements en interne. « Il y a quelques années, nous avons créé un département dédié à la décoration. Pour les petites séries, n'importe quel horloger pouvait s'en charger, mais avec l'augmentation de notre volume de production, nous avons mis en place un département spécifique », explique Laurent Ferrier.

　Les pièces finies sont ensuite assemblées par 15 horlogers. Basile Monat, responsable de l'atelier horlogerie, explique : « J'ai travaillé pour plusieurs entreprises, mais celle-ci me correspondait le mieux. L'atelier permet d'apprendre de nombreuses techniques différentes. » Une visite de l'atelier permet de comprendre pourquoi Laurent Ferrier a acquis une telle renommée en si peu de temps. Tout d'abord, les pièces livrées par les fournisseurs sont contrôlées. Deux personnes y travaillent à temps plein. « Nous vérifions tous les aspects esthétiques, y compris la finition », précise Monat.

　Le processus d'assemblage est également intéressant. Comme chez d'autres fabricants, les pièces sont assemblées à partir de kits classés par calibre. Cependant, ces kits sont soigneusement étiquetés avec le nom des pièces correspondant à chaque mouvement. En effet, plusieurs mouvements sont assemblés simultanément, mais des kits parfaitement préparés et des instructions de travail détaillées sont rares, même dans les ateliers des grands fabricants.

　D'ailleurs, les horlogers de Laurent Ferrier comptent parmi les plus compétents de Suisse. Pourtant, ils restent assis à leur bureau, à examiner attentivement plans et manuels d'instructions. Alexis Pellet, responsable de l'atelier d'assemblage, explique : « Avec l'habitude, on fait forcément des erreurs. C'est pourquoi il est important de suivre scrupuleusement la procédure. Nous faisons aussi tourner les mouvements que nous assemblons pour éviter la lassitude. »

Actuellement, la décoration des pièces est réalisée à l'atelier de finition. Cependant, la plupart des horlogers de Laurent Ferrier sont également spécialisés en finition ; certaines pièces sont donc finies par leurs soins sur table. La photo illustre le polissage des têtes de vis. Une pâte diamantée est appliquée sur une plaque de zinc, sur laquelle les vis sont délicatement posées pour obtenir un fini miroir. Les vis polies sont ensuite remontées, puis polies à nouveau après démontage. Les extrémités des vis sont polies de la même manière.

Le processus de finition des ressorts de régulation utilisés dans les calendriers annuels consiste à appliquer une pâte diamantée sur les ressorts, puis à les polir à la main, comme dans l'atelier de finition.

　À l'instar des micro-maisons haut de gamme, un seul horloger prend en charge l'intégralité du processus, de l'assemblage des pièces à l'emboîtage. Il n'est pas rare qu'un mouvement soit assemblé deux fois. L'un d'eux nous a d'ailleurs fourni une explication détaillée : « Nous huilons le premier assemblage de la même manière que le second. Nous vidangeons ensuite l'huile, effectuons quelques réglages de précision, puis assemblons le mouvement une seconde fois. » Deux raisons justifient ce procédé. Premièrement, la première étape génère des micro-poussières. Nettoyer les pièces huilées représente un travail conséquent, mais se justifie pleinement si l'on considère qu'il s'agit d'éliminer la poussière. Deuxièmement, la précision du mouvement varie entre le premier et le second assemblage. En effet, le couple du ressort de barillet et d'autres facteurs étant légèrement différents, seule la seconde étape permet de déterminer la précision réelle.

　Les finitions de ces pièces sont assurées par le département de décoration des pièces, et Laurent Ferrier lui-même révèle qu'il souhaitait depuis longtemps créer un département de finition en interne.

« Nous perpétuons la tradition de Patek Philippe d'il y a 40 ans. Le travail manuel a une valeur inestimable : il révèle la chaleur du savoir-faire et offre un rendu apaisant. C'est pourquoi nous polissons à la main le boîtier et le mouvement. En matière de finitions, Philippe Dufour est une référence. Nous n'avons pas encore atteint son niveau, mais nous aspirons à l'excellence afin d'émerveiller nos clients et les horlogers », déclare Laurent Ferrier d'un ton désinvolte, mais ses exigences sont loin d'être négligeables.

　Un exemple en est le grainage circulaire appliqué de manière invisible sur la plaque de base. Comme chez d'autres fabricants, le motif est réalisé à l'aide d'une meule en caoutchouc. Cependant, le grainage est extrêmement fin. De plus, à chaque fois que des copeaux sont produits, un aérographe est utilisé pour les éliminer. Ceci afin d'éviter que la poussière ne s'accumule et ne provoque des rayures. Il faut apparemment deux heures pour appliquer le grainage circulaire sur une seule plaque de base. Lorsque j'ai demandé à Laurent Ferrier si l'utilisation d'un motif plus grand permettrait de réduire le temps de travail, il a immédiatement répondu : « Parce que plus le motif est petit, plus il est beau. »

Le travail de chanfreinage du pont consiste, après l'arrondi des angles, à polir la surface avec un film plastique fin (20 microns puis 3 microns), et enfin à appliquer une pâte diamantée pour obtenir un fini miroir. La largeur du chanfrein est de 5/100 mm, ce qui est assez profond.

Le pont d'ancre du tourbillon présente une finition très légèrement grainée. À noter également, la finition miroir autour du rubis central.

　Le département des finitions est dirigé par Marylene Baptista. Forte d'une expérience acquise chez de prestigieuses maisons horlogères, elle a rejoint Laurent Ferrier en apportant son savoir-faire. Les finitions sont identiques à celles réalisées dans d'autres manufactures, mais, à l'instar du perlage, elles exigent un travail considérable. « La cage du tourbillon est d'abord mise en forme par écrasement des angles, puis polie. C'est un véritable défi lorsqu'il y a de nombreux angles – dans le cas d'un tourbillon, on en compte pas moins de 13 ! »

　Honnêtement, le travail réalisé chez Laurent Ferrier n'a rien d'exceptionnel. Pourtant, chaque étape est exécutée avec un soin remarquable. Lors de ma visite de l'atelier, j'ai compris pourquoi cette micro-maison, récemment créée, a conquis le cœur des passionnés d'horlogerie. En effet, ils fabriquent les montres qu'ils ont envie de fabriquer.