Casio propose un service de restauration pour la G-SHOCK originale pendant une durée limitée.

CARACTÉRISTIQUES autre
2018.10.31

(À gauche) Le premier modèle G-SHOCK était la DW-5600C-1. Il est sorti en avril 1983. Son prix de vente initial était de 11 400 yens (hors taxes). Il était doté d'une structure creuse où le module (mouvement) était soutenu par un joint en caoutchouc et suspendu à l'intérieur du boîtier ; ce module lui-même offrait une grande résistance aux chocs.

(À droite) La DW-5600C-1 succède à la DW-5000C. Sortie en juin 1987, elle était alors proposée au prix de 6 9800 yens (hors taxes). À partir de ce modèle, l'affichage de l'étanchéité était différencié : « 20 BAR » pour le marché japonais et « 200 M » pour les marchés internationaux. Un éclairage a également été ajouté pour permettre la lecture de l'heure dans l'obscurité.

Photo courtoisie de Casio Computer

Reproduction des bagues manquantes grâce à la technologie de photomoulage

 Dans le cadre d'un projet célébrant le 35e anniversaire de la montre antichoc « G-SHOCK », Casio Computer Co., Ltd. (ci-après dénommée Casio) propose un service de restauration temporaire pour la première G-SHOCK, la « DW-5000C », et sa successeure, la « DW-5600C ». Ce service est disponible du 1er novembre 2018 à 9h00 au 31 janvier 2019. Le coût est de 11 232 yens (taxes incluses), dont 9 600 yens de frais de port. Trois éléments peuvent être remplacés : la lunette, le bracelet et la pile. Seul le modèle noir est disponible. Les demandes peuvent être effectuées via un site web dédié (https://casio.jp/support/repair/dw/) est terminé.

 Les montres DW-5000C (sortie en 1983) et DW-5600C (sortie en 87) ne sont plus disponibles en pièces détachées pour les réparations, plus de 30 ans après leur commercialisation. On trouve des pièces d'occasion, mais à des prix élevés, ce qui témoigne de leur popularité croissante. Pour pallier ce problème, Casio a réussi à reproduire les lunettes grâce à une nouvelle technologie de photoformage. Il est désormais possible de remplacer les lunettes des DW-5000C et DW-5600C, une opération longtemps impossible. La fabrication des lunettes est assurée par Casio Business Service, tandis que les réparations, y compris le remplacement de pièces, sont prises en charge par Casio Techno.

 Ce qui est remarquable, c'est la fidélité avec laquelle ils ont reproduit les pièces d'origine. Grâce à un traitement précis des moules d'injection, Casio a perfectionné les pièces en résine utilisées dans les montres G-SHOCK et Pro Trek. De ce fait, même les modèles G-SHOCK d'entrée de gamme présentent désormais des lignes de moulage quasi invisibles, créant des arêtes vives. Cependant, la fabrication et l'entretien des moules sont coûteux, ce qui les rend inadaptés à une production à petite échelle.

 Pour la fabrication de ses nouvelles lunettes de réparation, Casio a donc opté pour la technologie de photomoulage, qui utilise un moule en silicone au lieu d'un moule métallique. Cette technique, bien que non adaptée à la production de masse, convient parfaitement à la production en petite série de pièces en plastique. Contrairement aux pièces imprimées en 3D, ces lunettes ne présentent pas de structure multicouche et peuvent donc être utilisées telles quelles. L'absence de moules permet également de réduire les coûts de production. De plus, le moulage en silicone souple garantit une reproduction fidèle de la forme originale. Si d'autres fabricants envisagent actuellement d'adopter cette technologie, Casio est probablement le premier à l'introduire dans l'industrie horlogère.

 Le matériau choisi pour le moule en silicone est transparent et laisse passer la lumière. Des granulés de résine sont pris en sandwich entre les parois du moule en silicone, et la lumière est projetée dessus pour former la lunette. Selon Casio, même lorsqu'ils recevaient des demandes de réparation d'anciens modèles, ils ne pouvaient pas fournir de pièces externes car ils ne possédaient pas les moules originaux. Cependant, « comme ils ne pouvaient pas espérer réparer suffisamment de montres pour justifier la création de moules, ils cherchaient d'autres moyens de restaurer les pièces externes ». L'entreprise a exploré diverses méthodes et, il y a deux ans, elle s'est concentrée sur une nouvelle « technologie de moulage par la lumière », qui a été adoptée pour ce service de restauration.

 Les moules étant réalisés à partir de la lunette et du bracelet d'origine, la forme et les détails sont parfaitement identiques. Les matériaux utilisés sont également les mêmes que ceux des pièces moulées. Cependant, la présence de bavures sur ces dernières nécessite un ébavurage manuel, et le réglage de la machine étant long, le nombre de réparations possibles est limité à quelques dizaines par jour.

 Le service de restauration pour la G-SHOCK originale a été lancé « uniquement à titre de service client ». On espère qu'il sera étendu à d'autres modèles, mais aucun plan n'est prévu à ce jour. De plus, les retours de produits sont actuellement limités au Japon ; aucun retour depuis l'étranger n'est accepté. La pérennité de ce nouveau service de restauration de Casio dépendra de l'issue de cette phase de test. Si vous possédez une 5000-C ou une 5600-C, nous vous recommandons vivement d'en profiter. Compte tenu du travail effectué, le prix est raisonnable.


processus de fabrication de la lunette

Procédé 1 : Moulage par cavité. Il s’agit du moule concave d’un moule métallique. Le matériau utilisé est un silicone translucide.
Procédé 2 : Moulage du noyau. Il s’agit de ce que l’on appelle un moule convexe dans le domaine des moules métalliques.


Étape 3 : Le durcissement final des moules de cavité et de noyau. Cette étape achève le moule en silicone pour le moulage de la lunette.
Étape 4 : Moulage sous vide. Une « ligne » est créée pour créer un vide à l’intérieur du moule en silicone.


Étape 5 : Remplissage avec des granulés de résine. Des granulés de résine noire sont versés dans le moule.
Étape 6 : Fermeture du moule. Après le remplissage avec les granulés, le moule à cavité et le moule à noyau sont assemblés.


Étape 7 : Photomoulage. Une fois les granulés remplis, ils sont mis en forme par irradiation lumineuse.
Étape 8 : Refroidissement. Le moule en silicone est refroidi pour durcir la résine.


Étape 9 : Démoulage. Après refroidissement, le cadre est retiré.

Étape 10 : Finition. Les bavures sont enlevées à la main et les cavités de la lunette sont ensuite peintes.



Informations de contact : Service client Casio Computer 03-5334-4869