OMEGA relève le défi de l'industrialisation par l'innovation et la production de masse

Échappement Co-Axial, spiral en silicium, or Sedna 18 carats. Fidèle à l'esprit des années 1950, Omega a innové en matière de matériaux pour ses mouvements et boîtiers. La quasi-totalité des modèles devrait obtenir la certification Master Chronometer en 2022. Gregory Kissling, responsable de la gestion des produits chez le géant suisse, nous a ouvert les portes des coulisses pour nous en apprendre davantage sur le processus de développement.

Omega ambitionne de faire certifier tous ses modèles mécaniques comme Master Chronometers d'ici 2022.

　Lorsque l'horloger britannique George Daniels inventa l'échappement Co-Axial, il n'aurait sans doute jamais imaginé que son invention – le mécanisme régulateur qui maintient le balancier en oscillation – serait un jour adoptée par une entreprise de la taille d'Omega, même s'il expliquait lui-même que son invention visait à « préserver les goûts des amateurs de montres mécaniques au XXIe siècle ». Le géant suisse a utilisé cette innovation comme tremplin pour une refonte complète de sa gamme de mouvements sur une période de plus de 20 ans.

　À la veille du XXIe siècle, en 1999, Omega a introduit le premier calibre Co-Axial 2500 doté d'un balancier à spiral libre, suivi en 2007 par le premier mouvement « maison » dédié à cette innovation, le calibre Co-Axial 8500. Au lieu d'un échappement à ancre traditionnel, deux engrenages coaxiaux et trois ancres réduisaient les frottements dans l'organe régulateur, assurant la stabilité des fonctions de chronométrage et des intervalles plus longs entre les révisions.

　Les origines d'Omega résident dans le développement de mouvements fiables. La marque tire son nom d'un mouvement mis au point en 1894. Un siècle plus tard, le calibre Co-Axial, qui constitue la base de tous les mouvements Omega, a été perfectionné grâce à l'adoption d'un spiral en silicium et affiné par l'introduction de nouveaux alliages comme l'or Sedna. Cette stratégie audacieuse en matière de mouvements aboutira à la certification Master Chronometer pour la quasi-totalité des modèles mécaniques du catalogue Omega d'ici 2022. Gregory Kisling, l'homme à l'origine de ces développements, explique comment cette quête d'une nouvelle précision horlogère s'est déroulée.

Europa Star (ci-après dénommée ES) : Comment comprenez-vous le terme « innovation » ?

Gregory Kisling (GK) : L'innovation est une bonne chose. Mais pour une marque comme la nôtre, avec un volume de production fixe, le véritable défi est l'industrialisation. Sans une qualité constante, il est impossible d'industrialiser une approche innovante, et encore moins de maîtriser les coûts. Chez Omega, nous devons également préserver la cohérence avec notre longue histoire et notre style. Cela exige un équilibre subtil, une progression graduelle sans bouleverser l'ensemble de la collection. La certification Master Chronometer illustre parfaitement cette innovation progressive. Nous avons lancé nos premiers modèles certifiés Master Chronometer en 2015. D'ici 2022, nous prévoyons de certifier la quasi-totalité de nos modèles Master Chronometer, à quelques exceptions près, comme le calibre 321 équipant certaines Speedmaster.

ES : Commençons par le mouvement. Vous avez été un moteur d’innovation dans le domaine des mouvements chez Omega au cours des 20 dernières années, et j’imagine que tout a commencé avec l’introduction de l’échappement Co-Axial de George Daniels en 1999.

GK : Au départ, nous avons adopté cet échappement novateur comme alternative aux échappements à ancre basés sur des mouvements ETA. Mais nous avons rapidement compris la nécessité de développer notre propre échappement Co-Axial, qui est devenu le moteur du Master Chronometer, avec une déviation maximale de 0/+5 secondes par jour, contre -4/-6 secondes pour le COSC. Depuis, Omega a continué à développer ses propres mouvements de manufacture, et nous proposons aujourd’hui des mouvements reconnaissables à leurs Côtes de Genève en arabesque.

ES : Une autre étape importante a été l’introduction du spiral en silicium non magnétique en 2008.

GK : Ce brevet remonte à 2002, année de notre inscription au CSEM (Centre suisse de recherche en électronique et microtechnologie). Six ans plus tard, nous lancions nos premiers modèles équipés du spiral en silicium Si14 (nommé d'après le symbole chimique et le numéro atomique de l'élément), conçu pour résister au magnétisme et améliorer la précision de la mesure du temps. Parmi ceux-ci figurent les calibres Co-Axial 8520/8521 de la collection Seamaster Aqua Terra pour femmes et les calibres Co-Axial 8601/8611 avec calendrier annuel de la De Ville Hour Vision Calendrier Annuel. Nous avons industrialisé cette invention chez Nivarox. Notre objectif n'était pas de la développer pour un seul mouvement, mais de l'intégrer à terme à tous nos mouvements. Le spiral en silicium est à la base de tous nos mouvements antimagnétiques. Il s'inscrivait également dans la stratégie du Swatch Group, d'autres marques utilisant également des spiraux en silicium.

ES : Cette technologie a atteint sa maturité cinq ans plus tard, en 2013, avec le calibre Co-Axial 8508, capable de résister à des champs magnétiques de 15 000 gauss.

GK : Jusqu’alors, nous avions tenté de protéger le mouvement des champs magnétiques à l’aide d’un boîtier interne, tel une cage de Faraday. Cependant, à plus de 1 000 gauss, le champ magnétique était suffisamment puissant pour atteindre le mécanisme de régulation. Nous nous sommes donc concentrés sur la conception d’un mouvement antimagnétique. Cette nouvelle technologie, inaugurée avec la Seamaster Aqua Terra, a permis de se passer d’un boîtier de protection interne, nous offrant ainsi la possibilité de développer le mouvement essentiel sans être contraints par un boîtier spécifique. Cela nous a permis d’intégrer non seulement un fond transparent, mais aussi un cadran avec guichet de date. La technologie avait rattrapé l’esthétique.

ES : Deux ans plus tard, vous avez reçu la nouvelle certification Master Chronometer de l’agence fédérale suisse METAS. Auparavant, vous étiez la seule entreprise à avoir obtenu cette certification, mais en 2021, d’autres marques, comme Tudor, ont également commencé à l’obtenir.

GK : En tant que pionniers, nous avons accompli des progrès considérables dans l’établissement et le renforcement des normes. Actuellement, certains appareils d’IRM génèrent des champs magnétiques dépassant 15 000 gauss. Entre 2013 et 2015, nous avons développé des mouvements antimagnétiques de différentes tailles, allant des mouvements féminins de 9 lignes aux mouvements de 13 lignes à deux barillets. Ces mouvements de base nous ont permis d’intégrer plusieurs complications, telles que le jour et la date et le GMT, ainsi que de développer des mouvements à remontage manuel. Quant aux chronographes, le calibre Co-Axial 9300, développé sur six ans, est l’élément fondamental d’une marque fortement axée sur ce type de complication.

ES : Passons maintenant aux matériaux des mouvements. Pouvez-vous nous parler des différences entre les mouvements « standard » et « luxe » d’Omega ?

GK : Les mouvements de luxe, présents dans les modèles confectionnés à partir de matériaux précieux comme l’or et le platine, sont dotés de rotors et de coqs de balancier en or Sedna. Il s’agit d’un clin d’œil à la couleur de nos mouvements historiques, reconnaissables de loin grâce au plaquage or obtenu par un procédé galvanique sur cuivre. L’or rose a pour inconvénient de se ternir avec le temps. C’est pourquoi, en 2012, nous avons créé notre propre alliage Sedna afin de stabiliser sa couleur. Cette innovation a également marqué un nouveau départ pour toutes nos recherches sur les matériaux. Nous associons la recherche sur les matériaux à la recherche sur les mouvements pour concevoir les mouvements Omega du XXIe siècle.

ES : Comment vos recherches sur les matériaux ont-elles évolué ?

GK : Nous avons mis en place des groupes de travail transversaux pour développer de nouveaux alliages, tels que Canopus Gold, Moonshine Gold et Bronze Gold. Nous avons également réalisé des progrès significatifs dans le domaine de la céramique, aboutissant à des innovations majeures dans l’association de la céramique et de l’or, comme Liquidmetal et Ceragold. Les composants extérieurs sont essentiels et nécessitent une industrialisation et une maîtrise des prix. Omega excelle dans l’or 5N depuis des générations, mais nous avons soudainement dû trouver une alternative. Au fil des années de recherche et développement, nous avons compris que nous pouvions progresser plus efficacement en adoptant une vision d’avenir. Nos produits constituent à la fois notre offre et le moteur de notre recherche.

ES : Pour une marque comme Omega, qui recherche à la fois la valeur commerciale et le volume de production, il me semble important de trouver un juste équilibre entre les pièces manipulées par des humains et celles manipulées par des machines. Qu’en pensez-vous ?

GK : C’est tout à fait vrai. Prenons l’exemple du développement de la technologie laser. Elle nous a offert de nouvelles possibilités créatives, notamment pour la production de cadrans. Mais ce développement a aussi créé de nouveaux emplois. Malgré nos volumes de production importants, l’intervention humaine reste très forte aux étapes de développement, d’assemblage, de finition et de contrôle. On peut optimiser au maximum la technologie, mais l’importance fondamentale du facteur humain demeurera toujours.